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  • 咨詢(xún)性?xún)r(jià)比高

    1.咨詢(xún)費用比同行低30%以上;
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  • 優(yōu)秀案例
  • 6S管理咨詢(xún)公司案例_持續改進(jìn)

    深圳智泰下屬6S咨詢(xún)公司在國內對不同行業(yè)推進(jìn)6S管理,98%以上取得非常滿(mǎn)意的效果,智泰專(zhuān)業(yè)團隊三天為企業(yè)打造成功6~8個(gè)標桿車(chē)間。

  • 5S管理咨詢(xún)公司案例_三天打造

    智泰咨詢(xún)下屬的5S管理公司首創(chuàng )的產(chǎn)品三天一標桿,三天一條線(xiàn),三天締造6~8個(gè)標桿車(chē)間,智泰咨詢(xún)專(zhuān)業(yè)的顧問(wèn)團隊為企業(yè)的5S管理快速打造已形成一套標準化內容。

  • TPM管理咨詢(xún)公司案例_全面改善

    深圳智泰下屬TPM咨詢(xún)公司推進(jìn)的TPM管理不僅僅是設備管理,而是企業(yè)的全面改善,智泰專(zhuān)業(yè)團隊以現場(chǎng)三現為主展開(kāi)企業(yè)的持續改進(jìn),幫助企業(yè)提升管理水平,促進(jìn)企業(yè)可持續發(fā)展,最終達成行

  • TPM管理咨詢(xún)公司案例_設備故障

    智泰咨詢(xún)下屬的TPM咨詢(xún)公司為企業(yè)推進(jìn)的TPM管理活動(dòng)中,為企業(yè)設備故障率下降推進(jìn)了大量的制度及標準,通過(guò)全員消除設備的缺陷并改善及復原,并對設備進(jìn)行部分改良,促進(jìn)設備長(cháng)期穩定運

  • 精益生產(chǎn)咨詢(xún)案例_自動(dòng)檢測生

    世界級制造及精益管理是智泰人一生追求的理想,智泰咨詢(xún)在企業(yè)推進(jìn)精益生產(chǎn)后平均生產(chǎn)效率提升35%以上。

  • 精益生產(chǎn)案例_生產(chǎn)效率提升

    在精益生產(chǎn)中車(chē)間經(jīng)常要改進(jìn)的內容是生產(chǎn)線(xiàn)上的生產(chǎn)平衡率問(wèn)題,目前國內加工型企業(yè)的生產(chǎn)平衡率只有65%左右,智泰專(zhuān)業(yè)團隊在企業(yè)推進(jìn)生產(chǎn)平衡率平均提升到85%以上。

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6S管理和TPM管理培訓內容

6S管理和TPM管理培訓內容

時(shí)間:2023-11-24 15:56來(lái)源:原創(chuàng ) 作者:智泰咨詢(xún) 點(diǎn)擊:
通過(guò)TPM管理的培訓與實(shí)踐,參與培訓人員基本掌握TPM管理的內容及企業(yè)現場(chǎng)面臨的問(wèn)題,下一步按照TPM管理培訓的要求事項做好整改,確保公司的TPM管理水平持續提升。
智泰咨詢(xún)公司給企業(yè)提供專(zhuān)業(yè)的5S管理,6S管理,TPM管理落地輔導與培訓服務(wù);給企業(yè)提供免費上門(mén)調研服務(wù),給企業(yè)免費提供5S,6S管理,TPM管理定制化落地輔導方案。
聯(lián)系電話(huà)/微信:137 5118 4775
智泰咨詢(xún)公司承諾達成以下共同約定的三大目標:
一、企業(yè)形象影響力提升:
手把手指導打造一個(gè)規范、整潔、高效、安全的工作環(huán)境,隨時(shí)可參觀(guān),可檢查,可介紹的生產(chǎn)標桿現場(chǎng)---提升企業(yè)新訂單接單率;
二、企業(yè)管理人才培養
給企業(yè)培養一批熟練掌握6S管理、TPM管理、精益管理、QC七工具、8D改善法等等管理工具的優(yōu)秀人才---確保企業(yè)可持續高速發(fā)展;
三、生產(chǎn)各項指標提升:
生產(chǎn)效率提升50%以上;產(chǎn)品質(zhì)量提升度30%以上;生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)成本下降10%以上;設備故障率下降70%以上---確保成為行業(yè)標桿和最高競爭力企業(yè)。

 

 

TPM管理與全面設備維護兩天培訓大綱
 程背景:TPM就是Total Productive Maintenance,其定義為:以最有效的設備利用為目標,以設備保養(MP)、預防維修(PM)、改善維修(CM)和事后維修(BM)綜合構成生產(chǎn)維修(PM)為總運行體制。從最高經(jīng)營(yíng)管理者到第一線(xiàn)作業(yè)人員全體參與,以自主的小組活動(dòng)來(lái)推行PM,使因設備問(wèn)題引起的直接或間接損失為零。
任何企業(yè)的綜合生產(chǎn)力是以投入和產(chǎn)出來(lái)衡量的。具體地講,產(chǎn)出的產(chǎn)品(服務(wù)、情報)要大于投入的 3M (材料、人、設備),生產(chǎn)才具有實(shí)際意義。就是說(shuō),要提高生產(chǎn)力,方法一是花錢(qián)搞設備投資;方法二是不花錢(qián)或少花錢(qián),靠人、機械、方法充分協(xié)調的 TPM 活動(dòng)。由此說(shuō)明, TPM 是人與物質(zhì)協(xié)調的技術(shù)產(chǎn)物。它通過(guò)對設備、業(yè)務(wù)的改善,促使人的思想發(fā)生理性變化,特別是促進(jìn)員工形成主人翁意識,從而給企業(yè)帶來(lái)競爭活力。故有人把 TPM 稱(chēng)為“綜合生產(chǎn)力經(jīng)營(yíng)管理(Total ProductivityManagement)”,因為它與企業(yè)經(jīng)營(yíng)目標直接關(guān)聯(lián)。
課程目標:先進(jìn)的設備管理是制造型企業(yè)降低成本,增加效益的最直接,最有效的途徑。TPM活動(dòng)就是以全員參與的小組方式,創(chuàng )建設計優(yōu)良的設備系統,提高現有設備的最高限運用,實(shí)現安全性和高質(zhì)量,防止錯誤發(fā)生,從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高,我們希望學(xué)員通過(guò)此次培訓達到以下目的:
1. 強化設備基礎管理,提高設備可動(dòng)率;
2. 維持設備良好狀態(tài),延長(cháng)設備壽命;
3. 提高生產(chǎn)效率,降低成本;
4. 改善工作環(huán)境,消除安全隱患,提高員工工作滿(mǎn)意度;
5. 提高企業(yè)持續改善的意識和能力。
培訓對象: 維修部門(mén)的工程師、經(jīng)理、主管,中高層管理者和生產(chǎn)(制造)部門(mén)經(jīng)理、主管、現場(chǎng)班組長(cháng)。

模塊一:TPM概論
1.什么是TPM活動(dòng)
2.TPM與企業(yè)競爭力提升
3.TPM的含義及其演進(jìn)過(guò)程
4.TPM活動(dòng)與設備維修的關(guān)聯(lián)
5.TPM主要內容及推行組織保證
6.平均修復時(shí)間MTTR、平均故障間隔時(shí)間MTBF計算與分析
7.設備綜合效率OEE計算與分析— 企業(yè)效率損失知多少
8.透過(guò)OEE看企業(yè)“無(wú)形的浪費”與改善空間小組分析與討論
模塊二:TPM自主保全活動(dòng)實(shí)務(wù)展開(kāi)
1.為什么要推行TPM自主保全
2.企業(yè)實(shí)踐自主保全活動(dòng)7步驟
3.Step1初期清掃
4.Step2污染源及困難處所對策
5.Step3制定自主保養臨時(shí)基準書(shū)
6.Step4總點(diǎn)檢
7.Step5自主點(diǎn)檢
8.Step6工程品質(zhì)標準
9.Step7徹底的自主管理
10在實(shí)務(wù)中如何展開(kāi)以上7步驟
11.成功推行自主保全的要點(diǎn)
12.TPM活動(dòng)企業(yè)成功案例分享
演練:TPM自主保全活動(dòng)計劃書(shū)及活動(dòng)要點(diǎn)討論
模塊三:TPM計劃保全活動(dòng)實(shí)務(wù)展開(kāi)
1.計劃保全的基本觀(guān)念體系
2.如何正確處理計劃保全與自主保全的關(guān)聯(lián)
3.建立設備計劃保全運作體系
4.設備日常維修履歷管理
5.實(shí)踐設備零故障的7個(gè)步驟
6.Step1使用條件差異分析
7.Step2問(wèn)題點(diǎn)對策
8.Step3制定計劃保養臨時(shí)基準書(shū)
9.Step4自然劣化對策
10.Step5點(diǎn)檢效率化
11.Step6 M-Q關(guān)聯(lián)分析Step7點(diǎn)檢預知化
12.設備保養信息e化
13.支援自主保全方法—OPL(One Point Lesson)訓練
14.計劃保全4階段7步驟展開(kāi)
15.成功推行計劃保全的要點(diǎn)
16.TPM活動(dòng)企業(yè)成功案例分享
演練:TPM計劃保全活動(dòng)計劃書(shū)及活動(dòng)要點(diǎn)討論
模塊四:TPM個(gè)別改善活動(dòng)實(shí)務(wù)展開(kāi)
1.工廠(chǎng)運行中16種損失分析(Loss)
2.系統的改善活動(dòng)-步驟與實(shí)務(wù)方法
3.P-M分析與P-M演練
4.個(gè)別改善活動(dòng)的要點(diǎn)
5.TPM活動(dòng)企業(yè)成功案例分享
演練:個(gè)別改善活動(dòng)推進(jìn)方法實(shí)務(wù)討論
-1.TPM開(kāi)發(fā)管理活動(dòng)實(shí)務(wù)展開(kāi)
◆設備初期管理體制建立
◆M-P信息回饋管理
◆LCC(Life Cycle Cost)分析
-2.TPM品質(zhì)保全活動(dòng)實(shí)務(wù)展開(kāi)
◆M-Q分析—品質(zhì)可以預防嗎?
◆品質(zhì)保全與TPM其他活動(dòng)的關(guān)聯(lián)
◆品質(zhì)保全活動(dòng)之實(shí)現零不良7步驟
-3.TPM其他活動(dòng)展開(kāi)介紹
教育訓練:TPM教育訓練體系
◆安全與衛生改善活動(dòng)
◆事務(wù)部門(mén)效率化改善活動(dòng)
TPM完整案例分享&學(xué)員問(wèn)題解答


6S管理與目視化管理培訓大綱:
課程背景:
許多中小企業(yè)每年營(yíng)業(yè)額過(guò)億,但卻不能得到自己想要的利潤回報率,甚至還會(huì )出現負債的現象,究竟是浪費還是另外隱情,其背后的根源在哪里? 中小型企業(yè)的80%的基礎管理工作都應該誰(shuí)去落實(shí)?80%的效率提升都應該誰(shuí)去推動(dòng)?80%的粗制濫造小事件都每天發(fā)生在誰(shuí)身邊?是誰(shuí)每天從早到晚始終目不轉睛盯著(zhù)現場(chǎng)?是誰(shuí)每天從早到晚嚴守把控作業(yè)安全、產(chǎn)品缺陷、設備保養、進(jìn)度督導、規范作業(yè)的執行監督?又是誰(shuí)第一個(gè)愿意與員工在失敗中共同學(xué)習與成長(cháng)?企業(yè)引入了不同類(lèi)型的西方式管理理論、各種管理體系認證的洗禮,為什么企業(yè)目視管理與6S的做法堅持不下去?
企業(yè)在激烈的市場(chǎng)競爭中越來(lái)越感到壓力不斷增加,怎樣才能不斷地提升企業(yè)的競爭力?答案只有一個(gè),這就是不斷提升企業(yè)的品牌和形象,才能不斷提升企業(yè)的競爭力。企業(yè)良好的品牌和形象來(lái)源于產(chǎn)品的質(zhì)量、服務(wù)的水準和員工的素質(zhì)。而這一切都來(lái)自于企業(yè)的現場(chǎng)管理水平,優(yōu)美的廠(chǎng)區環(huán)境、井然有序的生產(chǎn)場(chǎng)地塑造出高素質(zhì)的員工隊伍,高素質(zhì)的員工生產(chǎn)出高質(zhì)量的產(chǎn)品和為客戶(hù)提供高質(zhì)量的服務(wù)。高質(zhì)量的產(chǎn)品和高質(zhì)量的服務(wù),必將贏(yíng)得客戶(hù)的信賴(lài),企業(yè)獲取高績(jì)效的收益?!赌恳暪芾砗?S》就是企業(yè)提升現場(chǎng)管理水平的最好幫手。
 
課程收益:
● 重新梳理目視化管理與6S項目的方向,讓項目推廣變得更輕松有效
● 突破目視化管理與6S項目困局的能力,提升項目推行的進(jìn)度及成功
● 梳理目視化管理與6S的管理標準,減少團隊因標準造成的內部沖突
● 建立項目運營(yíng)管理機制,喚醒全員工人人都是愿意參與項目的源動(dòng)力
● 掌握目視化管理與6S實(shí)施流程和關(guān)鍵要點(diǎn),推動(dòng)一次就把事情做對
● 掌握目視化管理與6S的綜合審核能力,有效落實(shí)項目活動(dòng)的可靠性
● 建立項目審核管理體系,確保專(zhuān)業(yè)事情讓給專(zhuān)業(yè)同事來(lái)做及審核誤差
● 掌控目視化管理與6S活動(dòng)的推廣能力,減少犯錯概率并提升成功率
 
課程時(shí)間:2天,6小時(shí)/天
課程對象:一線(xiàn)主管、班組長(cháng)、領(lǐng)班、6S推行主管、6S專(zhuān)員、生產(chǎn)經(jīng)理、主任等。
課程方式:錄像觀(guān)賞+工具復制+案例分析+實(shí)戰模擬+疑難問(wèn)答+精彩點(diǎn)評
 
課程大綱
第一講:6S項目運營(yíng)實(shí)操技術(shù)
一、整理的具體實(shí)施與要點(diǎn)
思考:常整理可克服的“企業(yè)病癥”
1. 常整理的“分層管理”
2. 明確整理的標準及如何實(shí)施
3. 區分需要(Need)與想要(Want)的區別
4. 遵循“單一便是最好”的原則
案例:一小時(shí)會(huì )議守則
5. 整理的兩大工具
1)紅色標簽作戰
2)反復進(jìn)行
案例:整理標桿示范點(diǎn)
二、整頓的具體實(shí)施與要點(diǎn)
思考:常整頓可克服的“企業(yè)病癥”
1. 明確整理的對象及必要性
2. 由誰(shuí)來(lái)進(jìn)行整頓及時(shí)間
3. 整頓實(shí)施四步法
1)分析現狀
2)物品分類(lèi)
3)儲存方法
4)切實(shí)執行
4. 整頓的要點(diǎn):劃線(xiàn)條
5. 整頓的兩大工具
1)可視化
2)便利化
案例:整頓標桿示范點(diǎn)
三、清潔的具體實(shí)施與要點(diǎn)
思考:常清潔可克服的“企業(yè)病癥”
1. 明確清潔的對象及必要性
2. 由誰(shuí)來(lái)保持清潔及時(shí)間
3. 清潔的要點(diǎn):競賽機制
4. 清潔的兩大工具
1)展示化
2)保持自身清潔
案例:清潔標桿示范點(diǎn)
四、清掃的具體實(shí)施與要點(diǎn)
思考:常清掃可克服的“企業(yè)病癥”
1. 明確清掃的場(chǎng)所和對象
2. 明確清掃的頻率和要點(diǎn)
3. 清掃的要點(diǎn):清掃用具的準備
4. 清掃的兩大工具
1)區分污漬的種類(lèi)和程度
2)巧妙地處理垃圾
案例:清掃標桿示范點(diǎn)
五、素養的具體實(shí)施與要點(diǎn)
思考:常素養可克服的“企業(yè)病癥”
1. 素質(zhì)教育的對象是誰(shuí)?
2. 應該由誰(shuí)來(lái)進(jìn)行素質(zhì)教育
3. 素質(zhì)教育的三大方法
1)信息的公開(kāi)化
2)充分理解規則
3)取消不徹底的做法
案例:素質(zhì)教育的桿示范點(diǎn)
六、安全的具體實(shí)施與要點(diǎn)
思考:常安全可克服的“企業(yè)病癥”
1. 成立安全管理領(lǐng)導小組
2. 建立安全管理值班制度
3. 教育是搞好安全的根本
4. 安全管理的“三不傷害”
5. 識別“潛在事故苗子”
6. 日常安全點(diǎn)檢及改善推進(jìn)
7. 安全管理的晨會(huì )與夕會(huì )
8. 安全防范的兩大工具
1)拆解技術(shù)DTree
2)預防安全工具
3)教育五階段
案例:CKT服務(wù)店的潛在風(fēng)險
 
第二講:目視化管理運營(yíng)實(shí)操技術(shù)
一、目視化管理的系統技術(shù)
1. 目視化管理的核心內容及理念
2. 目視化管理的核心工具及技術(shù)
1)定位法:將需要的東西固定化
2)標示法:將需要的一目了然化
3)分區法:將不同的區域規劃化
4)圖形法:將需要的圖形大眾化
5)顏色法:將不同的顏色差異化
3. 目視化管理的基本原則及標準
4. 目視化管理的工具制作要點(diǎn)
案例:CKT公司的目視化樣板管理
二、目視化在現場(chǎng)中的應用
1. 目視化在行政管理中的應用
案例:CKT公司行政管理目視化標桿示范
2. 目視化在物品管理中的應用
案例:CKT公司物品管理目視化標桿示范
3. 目視化在作業(yè)管理中的應用
案例:CKT公司作業(yè)管理目視化標桿示范
4. 目視化在設備管理中的應用
案例:CKT公司設備管理目視化標桿示范
5. 目視化在質(zhì)量管理中的應用
案例:CKT公司質(zhì)量管理目視化標桿示范
6. 目視化在安全管理中的應用
案例:CKT公司安全管理目視化標桿示范
 
第三講:目視化管理與6S的管理系統
一、目視化管理與6S的系統標準
1. 目視化管理與6S對企業(yè)發(fā)展的重要性
2. 目視化管理與6S的目標與執行政策
3. 建立企業(yè)的目視化管理與6S標準
4. 制定目視化管理與6S運營(yíng)制度
5. 制定目視化管理與6S評估機制
案例:CKT公司目視化與6S系統標準清單
二、目視化管理與6S的審核標準
1. 建立目視化管理與6S的審核標準
2. 熟悉審核缺陷的標準和分類(lèi)
3. 審核過(guò)程中如何發(fā)問(wèn)的技巧
4. 審核過(guò)程中如何驗證結果
5. 審核報告的撰寫(xiě)與斛讀
案例:CKT公司目視化與6S審核標準50條
三、目視化管理與6S的人才培養
1. 目視化管理與6S常識普及性培訓
2. 目視化管理與6S落地實(shí)操性培訓
3. 目視化管理與6S審核領(lǐng)袖的培訓
4. 目視化與6S內部推行委員會(huì )培訓
5. 項目經(jīng)理與推廣團隊的專(zhuān)業(yè)級培訓
案例:CKT公司項目推廣人才培養計劃
 
第四講:目視化管理與6S的推行技術(shù)
一、項目推行上的困難及解決方法
1. 人才:因員工素養低而導致推行失敗
2. 標準:因標準不清晰而導致推行阻力
3. 意愿:因員工五分鐘熱度導致執行差
4. 機制:沒(méi)有建立完善的項目激勵機制
5. 支持:企業(yè)資源支持的力度決定成功
案例:CKT公司項目推行解決方案
二、目視化管理與6S推行準備工作
1. 項目團隊的定向及核心價(jià)值觀(guān)
2. 重新梳理項目的使命及愿景
3. 管理層對實(shí)行“項目”的決心及承諾
案例:管理者致全體員工的一封信
4. 如何成功快樂(lè )推行目視化與6S路徑
5. 項目團隊的選拔及專(zhuān)業(yè)團隊的成立
6. 項目啟動(dòng)大會(huì )與發(fā)表大會(huì )的策劃
7. 如何有效激發(fā)員工對項目支持的動(dòng)力
案例:CKT公司項目推行解決方案
三、目視化管理與6S推行四部曲
1. 組織:高效能的活動(dòng)推廣組織
案例:CKT三大核心項目團隊的成立
2. 教育:培養項目專(zhuān)業(yè)技術(shù)骨干
案例:CKT項目人才培養系統的搭建
3. 系統:建立項目活動(dòng)運營(yíng)及管理系統
案例:CKT項目運營(yíng)及推廣解決方案
4. 輔導:專(zhuān)業(yè)級一對一的輔佐模式
案例:CKT公司輔佐流程及控制節點(diǎn)
案例:CKT公司的項目推行成果總結

精益生產(chǎn)管理培訓大綱:
課程背景:
精益生產(chǎn)源于日本豐田生產(chǎn)模式,是當前工業(yè)界公認最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。它既是世界級企業(yè)的競爭利器,又是一種管理思想和追求卓越的企業(yè)文化。通過(guò)實(shí)施精益生產(chǎn),可以使得生產(chǎn)周期減少60-90%,在制品減少50-80%,生產(chǎn)效率提高10-100%,不合格率降低30%,與工作有關(guān)的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機器”。在企業(yè)革新的道路上您還有哪些迷茫?為解決當前的困境,很多企業(yè)開(kāi)始學(xué)習并導入精益生產(chǎn), 但更多的情況是,企業(yè)中高層管理者掌握精益生產(chǎn)的理論和知識,在企業(yè)中導入精益生產(chǎn),卻又不知從何處入手?以及難以有效地組織實(shí)施。
工業(yè)4.0時(shí)代的到來(lái)以及“中國制造2025”行動(dòng)計劃的不斷推進(jìn),中小企業(yè)開(kāi)始重視企業(yè)精細化與精益化,通過(guò)實(shí)施精益管理提升企業(yè)系統運營(yíng)的效率與效能,保證生產(chǎn)計劃的高效執行,有效壓縮工廠(chǎng)成本以,以及消除八大浪費。本課程以精益管理思想、精益工具和精益運營(yíng)項目為切入點(diǎn),汲取先進(jìn)企業(yè)經(jīng)典案例的精髓,從而有效開(kāi)展精益化項目的規劃與實(shí)施工作。那么《精益生產(chǎn)運營(yíng)模式》將引領(lǐng)你走出消除精益生產(chǎn)實(shí)施過(guò)程的迷茫與誤區,是精益生產(chǎn)項目突破的最佳選擇方案,也許奇跡就從這里開(kāi)始!
 
課程收益:
● 掌握精益生產(chǎn)管理項目推行要領(lǐng),促進(jìn)精益生產(chǎn)管理項目的有序運營(yíng)
● 掌握精益生產(chǎn)管理體系改進(jìn)的五步法,提升精益生產(chǎn)體系的運營(yíng)效能
● 推動(dòng)精益生產(chǎn)管理體系的改進(jìn)活動(dòng),降低精益體系的運營(yíng)成本和浪費
● 塑造精益生產(chǎn)管理文化,喚醒全員工內心中的精益生產(chǎn)和精細化意識
● 建立生產(chǎn)信息體系的平臺技術(shù),推動(dòng)生產(chǎn)工序精細化管理的全面發(fā)展
● 掌握精益生產(chǎn)管理系統的實(shí)施流程和關(guān)鍵要點(diǎn),縮短生產(chǎn)的交付周期
● 掌握精益生產(chǎn)管理工具的應用能力,提升一線(xiàn)現場(chǎng)的效率和產(chǎn)品質(zhì)量
● 樹(shù)立超群的精益生產(chǎn)和精細化管理的思想,推動(dòng)企業(yè)精益人才的發(fā)展
 
課程時(shí)間:2天,6小時(shí)/天
課程對象:營(yíng)運副總及總監、生產(chǎn)總監、部門(mén)經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、工藝工程師、精益工程師、生產(chǎn)主管;班組長(cháng)、拉/線(xiàn)長(cháng)、車(chē)間主任、生產(chǎn)課長(cháng)、生管、生產(chǎn)助理、主管、儲備干部
課程方式:錄像觀(guān)賞+工具復制+案例分析+實(shí)戰模擬+疑難問(wèn)答+精彩點(diǎn)評
 
課程大綱
第一講:精益生產(chǎn)運營(yíng)思維
一、精益生產(chǎn)與智能制造
精益導入:精益大師眼中的精益
1. 精益生產(chǎn)與工業(yè)革命的四階段
2. 智能制造:工業(yè)4.0與精益生產(chǎn)
3. 工業(yè)4.0的三大主題項目
1)智能工廠(chǎng):智能化工廠(chǎng)系統及布局
2)智能生產(chǎn):智能化生產(chǎn)系統及過(guò)程
3)智能物流:智能化物流系統及支持
4. 工業(yè)4.0的關(guān)鍵核心特點(diǎn)
案例:中國制造2025-強國戰略規劃
5. 智能工廠(chǎng):信息化與工業(yè)化的全流程融合
6. 企業(yè)智能制造能力成長(cháng)的三階段
1)自動(dòng)化執行:系統化運營(yíng)作業(yè)
2)數字化集成:集成化制造系統
3)智能化處理:數據化及時(shí)管理
7. 精益生產(chǎn)與精益管理的關(guān)鍵基因
案例:車(chē)間智能化全局生產(chǎn)管控
二、八大浪費識別與消除
1. 過(guò)剩的浪費:需求決定產(chǎn)量
案例:CKT生產(chǎn)過(guò)剩的識別與消除
2. 運輸的浪費:規劃決定效率
3. 庫存的浪費:現場(chǎng)的提款機
案例:JIT庫存管理與規劃
4. 等待的浪費:碎片時(shí)間管理
5. 制程的浪費:高價(jià)值的輸出
6. 重工的浪費:潛在風(fēng)險識別
案例:CKT重工的規劃與管理
7. 動(dòng)作的浪費:不一致的作業(yè)
8. 資源的浪費:資源不配合性
三、精益生產(chǎn)管理心思維
1. 精益生產(chǎn)與精益管理的框架思維
2. 精益思想及工具在關(guān)鍵流程上延展
3. 精益成本壓縮與價(jià)值提升
4. 如何有效提升全員精益思想
5. 以終為始的精益管理基本原則
案例:看電影學(xué)精益化管理
6. 員工的作業(yè)及工作站的布局
7. 員工特殊崗位管理及多技能訓練
案例:技能考核與多能工培養
 
第二講:精益生產(chǎn)技術(shù)體系
一、用眼睛來(lái)管理的方法
1. VSM:增加價(jià)值與消除浪費的價(jià)值流圖
1)起步:如何有效繪制價(jià)值流程圖
2)現狀:輪到你自己動(dòng)手來(lái)做了
3)未來(lái):繪制未來(lái)理想狀態(tài)流程圖
4)如何讓價(jià)值流程圖更【精實(shí)化】
5)改善價(jià)值流程圖是管理階層的責任
6)年度價(jià)值流程圖改善計劃書(shū)
7)年度價(jià)值流程圖績(jì)效評估量表
2. 目視化與6S:讓現場(chǎng)一目了然
1)要清晰:任何人都能用眼睛清晰識別
2)定透氣:讓員工作業(yè)環(huán)境能輕松高效
3)少障礙:生產(chǎn)及工作流程暢通性規劃
案例一:CKT生產(chǎn)產(chǎn)品加工前后區分清楚
4)設備管理維護系統TPM及安全風(fēng)險識別
案例二:CKT設備運營(yíng)及維護狀態(tài)指示清晰
5)目視化及6S督導及巡查問(wèn)題改善計劃
案例三:CKT公司目視及6S改善提案看板
3. 實(shí)效:精益生產(chǎn)管理工具箱
1)看板化:精益生產(chǎn)的基礎
2)安定化:現場(chǎng)要素的管理
3)同步化:一個(gè)流生產(chǎn)模式
4)柔性化:個(gè)性化生產(chǎn)管理
5)均衡化:生產(chǎn)瓶頸的協(xié)同
6)防呆化:防止重復性錯誤
7)流程化:一次性就能做對
二、用系統來(lái)管理的方法
省思:面對這種局面你將怎樣做?
1. 班組工作:發(fā)揮員工在生產(chǎn)中的作用
2. 改進(jìn)工作:現場(chǎng)管理需要不斷的改進(jìn)
3. 設備管理:全員自主性的管理與維護
4. 物料管理:確保生產(chǎn)物料的供應方式
5. 標準管理:第一次就把工作做的更好
6. 質(zhì)量管理:從源頭開(kāi)始全員性的管控
7. 目視管理:讓現場(chǎng)可以做到一目了然
8. 工位管理:清除掉所有不必要的東西
9. 目標管理:達成班組目標的解決方案
三、用成本來(lái)管理的方法
省思:企業(yè)利潤是怎么管理出來(lái)的
1. 成本規劃思維:企業(yè)成本管理規劃
2. 成本戰略思維:成本管理通道設計
案例:CKT人力成本的管理與改進(jìn)
3. 成本運營(yíng)思維:成本管理體系設計
4. 數據管理思維:成本管理的駕駛艙
5. 成本領(lǐng)先思維:利潤持續性的改善
案例:CKT產(chǎn)品包裝紙變更材質(zhì)
 
第三講:營(yíng)造精益管理文化
一、共識:上下協(xié)同化比什么都重要
導入:精益文化對企業(yè)的成果
第一步:設計精益管理的理念文化
1)如何找到精益管理的使命
2)如何設定精益管理的目標
3)如何闡述精益管理的宗旨
4)如何塑造精益管理的口號
研討:如何規避精益理念文化二張皮現象
第二步:優(yōu)化精益管理的管理機制
第三步:推動(dòng)精益管理的基礎建設
第四步:建立精益管理的持續培育
第五步:升級精益管理的催化體系
演練:建設企業(yè)精益文化的路徑圖
二、機制:解決員工不愿意做的問(wèn)題
1. 精益管理機制的三個(gè)重要點(diǎn)
1)無(wú)處不在——生活化的應用力
2)自主管理——高效能的運作力
3)動(dòng)力源泉——班組內部驅動(dòng)力
2. 精益管理中的六大機制
1)賽馬機制:?jiǎn)T工營(yíng)造創(chuàng )新的空間
2)淘汰機制:激發(fā)全員的工作活力
3)透明機制:推動(dòng)員工的公平公正
4)榮譽(yù)機制:提升員工的工作成就
5)分享機制:?jiǎn)T工內在向外在轉化
6)成長(cháng)機制:改變員工的心智模式
三、標桿:如何打造有效的精益文化
1. 學(xué)習:如何學(xué)習生活化
2. 競賽:如何打造競爭力
3. 標桿:如何向高人學(xué)習
4. 榮譽(yù):如何開(kāi)啟源動(dòng)力
5. 省思:如何以問(wèn)題為師
6. 技能:如何人人有絕活
7. 會(huì )議:如何有效早晚會(huì )
8. 打造精益管理文化平臺
1)案例:把經(jīng)歷轉化成果
2)墻體:讓信息容易連接
3)看板:讓班組工作有序
4)手冊:讓知識產(chǎn)生力量
5)園地:把文化做到極致
案例:CKT公司的精益文化
 
第四講:精益生產(chǎn)持續改進(jìn)
一、組織:創(chuàng )造可信賴(lài)精益改善團隊
1. 如何組建精益改善團隊
1)戰略委員會(huì )的定位與職能
2)項目執行干事定位與職能
3)項目改善小組定位與職能
2. 精益團隊領(lǐng)導者的定位與職責
3. 業(yè)務(wù)知識與人際關(guān)系溝通能力
二、落地:精益生產(chǎn)持續改進(jìn)五步法
1. 發(fā)現問(wèn)題:精準找到問(wèn)題及問(wèn)題的差距
2. 測量現狀:衡量問(wèn)題現在的真實(shí)水準
3. 分析原因:找到真正的原因
4. 解決方案:改善最佳化方案
5. 控制系統:標準化管理系統
案例:Lean DMAIC項目改善標桿案例
三、高效:掌握精益生產(chǎn)的推行方法
1. 統籌:有效策劃精益生產(chǎn)整體項目方案
2. 團隊:如何提升項目經(jīng)理的超級影響力
3. 協(xié)調:如何提升與團隊成員溝通的結果
4. 情壓:快速消除情緒與壓力的綜合能力
案例:CKT公司精益生產(chǎn)項目推行經(jīng)驗


(責任編輯:智泰咨詢(xún))