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             智泰顧問(wèn)以理論+實(shí)踐(手把手咨詢(xún)輔導)為主,以現場(chǎng)三現事實(shí)為依據提出改善建議,以給企業(yè)培養管理及技術(shù)人才為核心而實(shí)行手把手的咨詢(xún)輔導,確保企業(yè)的干部及員工能熟練掌握及推廣咨詢(xún)項目的內容,確保您的企業(yè)在穩健中得到變革與持續發(fā)展。
     

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  • 優(yōu)秀案例
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    深圳智泰下屬6S咨詢(xún)公司在國內對不同行業(yè)推進(jìn)6S管理,98%以上取得非常滿(mǎn)意的效果,智泰專(zhuān)業(yè)團隊三天為企業(yè)打造成功6~8個(gè)標桿車(chē)間。

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    智泰咨詢(xún)下屬的5S管理公司首創(chuàng )的產(chǎn)品三天一標桿,三天一條線(xiàn),三天締造6~8個(gè)標桿車(chē)間,智泰咨詢(xún)專(zhuān)業(yè)的顧問(wèn)團隊為企業(yè)的5S管理快速打造已形成一套標準化內容。

  • TPM管理咨詢(xún)公司案例_全面改善

    深圳智泰下屬TPM咨詢(xún)公司推進(jìn)的TPM管理不僅僅是設備管理,而是企業(yè)的全面改善,智泰專(zhuān)業(yè)團隊以現場(chǎng)三現為主展開(kāi)企業(yè)的持續改進(jìn),幫助企業(yè)提升管理水平,促進(jìn)企業(yè)可持續發(fā)展,最終達成行

  • TPM管理咨詢(xún)公司案例_設備故障

    智泰咨詢(xún)下屬的TPM咨詢(xún)公司為企業(yè)推進(jìn)的TPM管理活動(dòng)中,為企業(yè)設備故障率下降推進(jìn)了大量的制度及標準,通過(guò)全員消除設備的缺陷并改善及復原,并對設備進(jìn)行部分改良,促進(jìn)設備長(cháng)期穩定運

  • 精益生產(chǎn)咨詢(xún)案例_自動(dòng)檢測生

    世界級制造及精益管理是智泰人一生追求的理想,智泰咨詢(xún)在企業(yè)推進(jìn)精益生產(chǎn)后平均生產(chǎn)效率提升35%以上。

  • 精益生產(chǎn)案例_生產(chǎn)效率提升

    在精益生產(chǎn)中車(chē)間經(jīng)常要改進(jìn)的內容是生產(chǎn)線(xiàn)上的生產(chǎn)平衡率問(wèn)題,目前國內加工型企業(yè)的生產(chǎn)平衡率只有65%左右,智泰專(zhuān)業(yè)團隊在企業(yè)推進(jìn)生產(chǎn)平衡率平均提升到85%以上。

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6S管理培訓

6S管理培訓

時(shí)間:2023-11-24 15:12來(lái)源:原創(chuàng ) 作者:智泰咨詢(xún) 點(diǎn)擊:
課程以6S歷史起源、從美國最早整理、整頓雛形開(kāi)始講述、從現場(chǎng)整理、整頓為核心展開(kāi),詳細闡述了企業(yè)在6S培訓導入實(shí)施過(guò)程中每一步
智泰咨詢(xún)公司給企業(yè)提供專(zhuān)業(yè)的5S管理,6S管理,TPM管理落地輔導與培訓服務(wù);給企業(yè)提供免費上門(mén)調研服務(wù),給企業(yè)免費提供5S,6S管理,TPM管理定制化落地輔導方案。
聯(lián)系電話(huà)/微信:137 5118 4775
智泰咨詢(xún)公司承諾達成以下共同約定的三大目標:
一、企業(yè)形象影響力提升:
手把手指導打造一個(gè)規范、整潔、高效、安全的工作環(huán)境,隨時(shí)可參觀(guān),可檢查,可介紹的生產(chǎn)標桿現場(chǎng)---提升企業(yè)新訂單接單率;
二、企業(yè)管理人才培養
給企業(yè)培養一批熟練掌握6S管理、TPM管理、精益管理、QC七工具、8D改善法等等管理工具的優(yōu)秀人才---確保企業(yè)可持續高速發(fā)展;
三、生產(chǎn)各項指標提升:
生產(chǎn)效率提升50%以上;產(chǎn)品質(zhì)量提升度30%以上;生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)成本下降10%以上;設備故障率下降70%以上---確保成為行業(yè)標桿和最高競爭力企業(yè)。

 
6S管理培訓內容
課程背景:
現場(chǎng)管理是豐田一切管理的基礎——大野耐一
       課程以6S歷史起源、從美國最早整理、整頓雛形開(kāi)始講述、從現場(chǎng)整理、整頓為核心展開(kāi),詳細闡述了企業(yè)在6S導入實(shí)施過(guò)程中每一步:從企業(yè)組織準備、培訓實(shí)施、到理解要領(lǐng)、到實(shí)施步驟、到落實(shí)要領(lǐng)。保證學(xué)員徹底掌握6S培訓在企業(yè)實(shí)施的步驟、方法與要點(diǎn);
      課程以目前豐田公司的現場(chǎng)管理經(jīng)驗、優(yōu)秀企業(yè)現場(chǎng)管理圖片及授課老師上百家企業(yè)6S輔導案例的講解貫穿始終,上百份幅企業(yè)現場(chǎng)管理案例圖片介紹使學(xué)員能最直觀(guān)地理解現場(chǎng)管理的技巧與方法,使之能立即獲取現場(chǎng)的改善點(diǎn)并付諸行動(dòng);
       TPM咨詢(xún)公司的老師從精益生產(chǎn)角度,從現場(chǎng)6S進(jìn)階到八大浪費解決、到精益生產(chǎn),系統闡述6S現場(chǎng)入口的精益改善圈的PDCA循環(huán)對應關(guān)系。從而讓學(xué)員站在更高的高度(站在精益生產(chǎn)與現場(chǎng)改善上)看6S管理實(shí)施,從而破解了以往6S實(shí)施過(guò)程中因缺乏全局觀(guān)、就 6S談6S,從而在實(shí)施過(guò)程中將6S演變成一場(chǎng)現場(chǎng)衛生整潔大比賽,從而失去了6S實(shí)施的真正意義;
本課程是老師經(jīng)過(guò)上百個(gè)6S現場(chǎng)改善、精益咨詢(xún)項目總結而成。所有的案例與部分照片均來(lái)自近十年來(lái)講課老師的自身的輔導案例。具體現實(shí)性,讓學(xué)員親臨其境,有一種現場(chǎng)感。
       老師講述本課程時(shí)如受訓企業(yè)同意,老師會(huì )提前半天(免費)到企業(yè)現場(chǎng)調研,將企業(yè)現場(chǎng)情況溶入到授課中,保證了培訓針對性、落地性! 
課程收益:
● 保證學(xué)員系統學(xué)習目前國內最先進(jìn)6S管理理論、掌握6個(gè)S實(shí)施要點(diǎn);
● 保證學(xué)員系統掌握企業(yè)有效、持續開(kāi)展6S而不會(huì )半途而廢的秘籍;
● 保證學(xué)員系統學(xué)習掌握生產(chǎn)現場(chǎng)目視化、標準、規范化建立方法;
● 保證學(xué)員及時(shí)掌握減少浪費,降低管理難度,提高管理能力、反應能力、改善能力;
● 保證學(xué)員在車(chē)間現場(chǎng)使企業(yè)文化和經(jīng)營(yíng)理念落地,保持一致性,提升企業(yè)形象。
工具與資料:
● 提供講師版PPT幫助學(xué)員在企業(yè)講授與溫習;
● 提供講師咨詢(xún)所用6S標準作業(yè)資料與6S日常實(shí)施手冊;
● 提供講師咨詢(xún)所用6S日常檢查記錄表若干;
課程時(shí)間:1天,6小時(shí)/天
課程對象:部門(mén)經(jīng)理、現場(chǎng)改善項目負責人、車(chē)間、倉庫管理人員、辦公室6S專(zhuān)員
課程方式:課程講授60%,視頻與文字案例分析及互動(dòng)研討30%,實(shí)操練習10%
課程大綱
視頻案例&破冰討論:辦公室找文件
第一講:6S基礎知識介紹
一、6S發(fā)展歷史
1. 美國波音公司與二戰5S故事
2. 日本5S發(fā)展故事
二、6S與其它知識邏輯關(guān)系
1. 6S與精益生產(chǎn)邏輯關(guān)系
2. 6S與PMC、TQC關(guān)系
三、6S實(shí)施的目的與好處
1. 目的:改變人、改變人員作業(yè)習慣;
2. 好處:減少浪費、提升效率、改善品質(zhì)、降本增效
四、6S目前企業(yè)實(shí)施過(guò)程問(wèn)題與原因
1. 問(wèn)題:
1)做得好的很少;
2)能堅持的不多。
2. 原因:
1)領(lǐng)導很少參與
2)少數人在行動(dòng)
3)配套工具不足
4)不能執之以恒
5)根源無(wú)法解決
6)沒(méi)有獎罰措施
視頻案例&互動(dòng)思考:日本軍官參觀(guān)中國北洋水師兵艦
 
第二講:6S導入前準備工作
一、思想準備
宣傳、會(huì )議、儀式一樣不能少!
二、學(xué)習準備
反反復復、持續不斷、全員式的培訓!
三、組織準備
專(zhuān)門(mén)的領(lǐng)導小組、甚至是專(zhuān)人負責!
四、制度準備
建立一套檢查、監督改善、問(wèn)題跟蹤、獎罰制度!
 
第三講:6S步驟詳解
一、整理
1. 主要理解
2. 具體做法:
1)減少現場(chǎng)物品數量
2)區分要與不要標準
3)找到水籠頭關(guān)掉
3. 推行要領(lǐng):
1)要和不要的標準制定:
a什么物品可以留在現場(chǎng)、什么物品不能
b現場(chǎng)物品留多少?
2)要和不要的制度制定:
a當日生產(chǎn)不需要的材料——不要出現
b當日生產(chǎn)完成的產(chǎn)成品——快速流轉
c當日生產(chǎn)遺留多余材料——立返倉庫
d本周不用的工裝夾具品——返回倉庫
4. 注意事項:以往整理實(shí)施過(guò)程中的教訓
1)水籠頭不關(guān)——天天拖地!
2)生產(chǎn)計劃失控——現場(chǎng)地制品太多!
3)物料領(lǐng)用制度混亂——現場(chǎng)東西太多!
4)品質(zhì)管理不完善——現場(chǎng)返工不及時(shí)!
視頻案例&互動(dòng)思考:如何提升上飛機效率
二、整頓
1. 主要理解
2. 具體做法:
1)做好下面的三定工作
2)做好三定后定標準貼在需要三定的地點(diǎn)(目視化)
3)目視化(劃區、劃線(xiàn)、物品或區域標識)
4)根據實(shí)際情況增加必要的裝備
3. 推行要領(lǐng):三定
1)定點(diǎn)(定位)
2)定容(面積)
3)定量(數量)
4. 注意事項:
1)做好規劃
2)制定標準
3)先期試點(diǎn)
4)培訓到位
5)方便快捷
6)現場(chǎng)觀(guān)察
視頻案例分析1&互動(dòng)思考:小張的辦公桌
三、清掃
1. 主要理解
2. 具體做法:
1)劃分好責任區
2)制定清掃標準
3)上下全員參與
4)建立檢查制度
3. 推行要領(lǐng):
1)觀(guān)念正確
2)培訓到位
3)領(lǐng)導檢查
4)問(wèn)題改善
4. 全員參與與設備保養(TPM)操作手法
1)先設定清掃制度養成設備清掃習慣
2)設定設備點(diǎn)檢表進(jìn)行定期有效點(diǎn)檢
3)在清掃與點(diǎn)檢中發(fā)現設備存在問(wèn)題
4)對發(fā)現設備問(wèn)題加以分析解決改進(jìn)
5. 注意事項:
1)標準要有
2)持之以恒
3)及時(shí)改善
4)責任到位
案例分析&互動(dòng)思考:臺州一家電機企業(yè)清掃過(guò)程中的問(wèn)題解決
四、清潔
1. 主要理解
2. 具體做法:
1)鞏固前面3個(gè)S
2)形成標準化、制度化
3. 推行要領(lǐng):
1)找出所有現場(chǎng)存在問(wèn)題的水籠頭
2)對水籠頭加以解決
3)對問(wèn)題根源加以分析解決
4)形成制度化加以維持
4. 注意事項:
1)根源問(wèn)題未解決
2)制度落實(shí)不到位
3)管理系統未調整
4)慢慢流于形式化
五、素養
1. 主要理解
2. 具體做法:
1)培訓與宣導
2)儀表細節要求
3. 推行要領(lǐng):
1)早會(huì )培訓與宣傳
2)不斷地檢查糾正
3)隨時(shí)隨地教育
4)從小事抓起。
4. 注意事項:
1)管理者以身作則
2)現場(chǎng)管理多引導
3)注重團隊氛圍打造
4)引導而不是懲罰
案例分析&互動(dòng)思考:浙江某鞋企通過(guò)4S工作開(kāi)展實(shí)現員工素養的提升
六、安全
1. 主要理解
2. 具體做法:
1)培訓與宣導
2)注意預防工作
3. 推行要領(lǐng):
1)前3S做到位
2)提升員工意識
3)日常檢查到位
4. 注意事項:
1)員工沒(méi)有做必要培訓
2)現場(chǎng)管理未能時(shí)時(shí)檢查
3)日常檢查流于形式
七、6S知識匯總
1. 6S關(guān)鍵詞提練
1)整理:要與不要;
2)整頓:三定(定點(diǎn)、定容、定量)
3)清掃:清掃即點(diǎn)檢
4)清潔:鞏固與清除水龍頭
5)素養:培養好習慣
6)安全:預防與檢查
2. 6S與浪費改善關(guān)系
1)整理:改善對象——空間/質(zhì)量  目的——讓員工看到浪費、提升利潤
2)整頓:改善對象——時(shí)間/效率  目的——讓員工形成消除浪費之理念
3)清掃:改善對象——設備/環(huán)境  目的——讓員工現場(chǎng)發(fā)現浪費現象
4)清潔:改善對象——可視/標準  目的——讓員工動(dòng)手消除浪費及根源
5)素養:改善對象——行為/規則  目的——讓員工養成良好的工作習慣
 
第四講:目視化與標準化
一、目視化
1. 正確理解:
1)只有看到才能管到
2)問(wèn)題自然發(fā)現
2. 四大要求
1)一目了然
2)提升效率
3)減少失誤
4)信息暢通
3. 目視化的六大分類(lèi)
4. 目視化實(shí)施過(guò)程中具體做法
1)必須保證任何場(chǎng)合一目了然(標識、劃分、操作指導貼出來(lái))
2)所以上述工作必須由公司統一標準制作
3)對所在車(chē)間、倉庫人員進(jìn)行培訓教育,培養習慣
4)不斷在定期6S檢查中發(fā)現還未做到位的地方
5)不斷自我檢討存在的問(wèn)題加以改進(jìn)
案例分析&互動(dòng)思考:某制造企業(yè)目視化管理樣板
二、標準化
1. 標準基本理解
2. 標準化四大效果
1)使現場(chǎng)管理客觀(guān)化
2)使現場(chǎng)問(wèn)題顯性化
3)使管理工作簡(jiǎn)單化
4)使管理效率最大化
3. 標準化五大內容
4. 標準化三大步驟
5. 標準化實(shí)施過(guò)程中具體做法
案例分析&互動(dòng)思考:某國內某企業(yè)的《空氣壓縮機操作規程》的問(wèn)題分析
 
第五講:6S企業(yè)導入實(shí)施步驟
一、回顧第二大點(diǎn)
1. 宣傳
2. 培訓
3. 組織
4. 制度
二、策劃工作
1. 定階段
2. 定目標
3. 定時(shí)間
三、檢查體系
1. 建立檢查制度
2. 領(lǐng)導一定要參與
3. 結果評比公布
四、改善體系
1. 檢查問(wèn)題一定要跟蹤
2. 找到水龍頭
3. 制度上調整與完善
五、獎罰體系
1. 及時(shí)兌現的獎罰體系
2. 與工資掛鉤的績(jì)效體系
學(xué)員分組總結與分享

培訓風(fēng)采:

(責任編輯:智泰咨詢(xún))